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近年來隨著環保政策的不斷趨嚴，也催生了脫硫催化劑的巨大需求。隨著國家對火電廠脫硫機組二氧化硫排放標準的不斷提高，因此會在脫硫過程中加入脫硫催化劑，能大大提高脫硫的效率。
有數據顯示，截至2019年底我國火電裝機容量達到11.9億千瓦，目前8.1億千瓦的燃煤機組基本達到天然氣的排放水平，按此標準算，SCR催化劑的總填裝量約為120萬立方米。隨著超低排放將重心逐漸轉向非電煙氣治理領域，未來我國對脫硫催化劑的需求將進一步增加。
而脫硫催化劑不僅用于煤電行業，也廣泛應用于石油煉制、石油化工、天然氣及天然氣化工、煤化工、化肥、鋼鐵、沼氣等行業。由此可見，產生廢棄脫硝催化劑數量較大。廢氣的脫硫催化劑屬于危險廢物，如何處理與處置廢棄脫硫催化劑是行業內面臨的重大挑戰。
實現脫硫催化劑再利用，一方面是為了進一步延長催化劑本身的使用壽命與使用安全性；另一方面，也是為了推動煤電、化肥、鋼鐵和沼氣等行業大限度減少廢舊催化物的產生量，發展更多無害化處理與資源化再生利用技術。
目前我國針對脫硫催化劑失活后的再生處理技術方案主要包含兩種，分別是現場再生和工廠化再生。較常用的是工廠化再生技術，該技術可將廢催化劑活性恢復到新鮮催化劑的85%以上。
有業內人士指出，采用再生工藝對脫硝催化劑進行處理，其脫硝活性能夠快速恢復到正常水平，再生工程費用也只有原技術的40%左右，生產成本節約效果非常明顯。
結合當前情況來看，“減量化、無害化、資源化”的相關技術優化措施以實現對廢煙氣脫硝催化劑的綜合再生有效利用成為關鍵。
另一個值得注意的是，國家能源集團北京低碳清潔能源研究院研發了“一種脫硝催化劑的再生方法和一種再生脫硝催化劑及其應用”。據相關人員介紹，通過大數據快速診斷技術，靶向清洗和活性組分梯度分布等系列核心技術，廢催化劑實現100%循環利用，再生催化劑性能可恢復至新催化劑的95%-105%，降低催化劑成本40%以上，是各項指標均優的產品。
有業內人士指出，當前我國脫硝催化劑再生技術正在不斷發展當中，未來將朝向資源化的方向轉變，從傳統的資源開采、生成、使用、報廢的線性工藝，逐步轉變為新催化劑生產、再生、回收的循環工藝，實現原料再利用。
