雙堿法煙氣脫硫技術(shù)的工藝

　　hbzhan內(nèi)容導(dǎo)讀：雙堿法煙氣脫硫技術(shù)是為了克服石灰石-石灰法容易結(jié)垢的缺點(diǎn)而發(fā)展起來的。傳統(tǒng)的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度辦小，極易在脫硫塔內(nèi)及管道內(nèi)形成結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象。
　　
　　脫下的硫以亞硫酸鈣的形式析出，然后將其用泵打入石膏脫水處理系統(tǒng)或直接堆放拋棄。再生的NaOH可以循環(huán)使用。
　　
　　1、工藝流程介紹
　　
　　來自提煉爐的煙氣先經(jīng)過除塵器除塵然后煙氣經(jīng)煙道從塔底進(jìn)入脫硫塔。在脫硫塔內(nèi)布置若干層（根據(jù)具體情況定）旋流板的方式，旋流板塔具有良好的氣液接觸條件，從塔頂噴下的堿液在旋流板上進(jìn)行霧化使得煙氣中的SO2與噴淋的堿液充分吸收、反應(yīng)。經(jīng)脫硫洗滌后的凈煙氣經(jīng)過除霧器脫水后進(jìn)入換熱器，升溫后的煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)通過煙囪排入大氣。
　　
　　2、工藝流程說明
　　
　　雙堿法煙氣脫硫工藝主要包括吸收劑制備和補(bǔ)充系統(tǒng)，SO2吸收系統(tǒng)，脫硫石膏脫水處理系統(tǒng)和電氣與控制系統(tǒng)五部分組成。
　　
　　二次污染的解決問題
　　
　　采用氫氧化的作為脫硫劑，在脫硫塔內(nèi)吸收二氧化硫反應(yīng)速率快，脫硫效率高，但脫硫的產(chǎn)物Na2SO4很難進(jìn)行處理，極易造成嚴(yán)重的二次污染問題。采用雙堿法煙氣脫硫工藝，用氫氧化鈉吸收二氧化硫后的產(chǎn)物用石灰來再生，只有少量的Na2SO4被帶入石膏漿液中，這些摻雜了Na2SO4的石膏漿液用泵打入旋流分離器中進(jìn)行固液分離，分離的大量的含水率較低的固體殘?jiān)淮虻皆鼒?chǎng)進(jìn)行堆放，溶液流回再生池繼續(xù)使用，因此不會(huì)造成二次污染。
　　
　　3、工藝特點(diǎn)
　　
　　與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優(yōu)點(diǎn)：
　　
　　（1）用NaOH脫硫，循環(huán)水基本上是NaOH的水溶液，在循環(huán)過程中對(duì)水泵、管道、設(shè)備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設(shè)備運(yùn)行與保養(yǎng)；
　　
　　（2）吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內(nèi)堵塞和磨損，提高了運(yùn)行的可靠性，降低了操作費(fèi)用；同時(shí)可以用的板式塔或填料塔代替空塔，使系統(tǒng)更緊湊，且可提高脫硫效率；
　　
　　（3）鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達(dá)到較高的脫硫效率，一般在90%以上；
　　
　　（4）對(duì)脫硫除塵一體化技術(shù)而言，可提高石灰的利用率。
　　
　　缺點(diǎn)是：NaSO3氧化副反應(yīng)產(chǎn)物Na2SO4較難再生，需要不斷的補(bǔ)充NaOH或Na2SO3而增加堿的消耗量。另外，Na2SO4的存在也將降低石膏的質(zhì)量。雙堿法脫硫技術(shù)是國(guó)內(nèi)外運(yùn)用的成熟技術(shù)，是一種特別適合中小型煉爐煙氣脫硫技術(shù)，具有廣泛的市場(chǎng)前景。
　　
　　空氣凈化技術(shù)：鈣鈉雙堿法脫硫工藝，簡(jiǎn)稱雙堿法。該法主要是脫除氣體中的SO2氣體。適用于鍋爐煙氣、焦?fàn)t氣、煉爐生產(chǎn)廢氣等的脫硫。供暖鍋爐脫硫塔的提煉爐脫硫塔內(nèi)部結(jié)構(gòu)相反，大不一樣。