油用雙密封軌道閥結構特點

【資料簡介】

油用雙密封軌道閥結構特點以具有良好的密封性；密封件旋轉無摩擦，使用壽命長(經合肥通用機械研究所檢測壽命為28000次)；可實現在線維修及保養等特點和具有許多獨到的功能而聞名。圖1是雙密封旋塞閥的基本結構原理圖，下面就其結構、工藝和性能特點作以詳細說明。當閥門全開的狀態下,塞子的通道興閥體的通道對齊,能保證理想的壓力降. 當轉動手輪,塞子將朝閥門的方向轉動,同時帶動閥片轉動90度,當繼續轉動手輪,塞子將會下壓,使閥門向兩側張開,閥片將緊緊的壓在閥座上,使閥門關閉. 當手輪向反方向轉動時,首先使塞子向上運動,使閥片于閥座脫離,繼續轉動手輪,使塞子帶動閥片轉動90度,塞子的通道于閥體的通道對齊,使閥門處于全開的狀態. 該旋塞閥的優點是閥門在開啟的過程中,閥片和閥座處于脫離狀態,開關的過程是零摩擦,不會使密封面磨損,同時密封采用軟密封,使密封在關閉時為零泄露。

序號	產品名稱	型號	規格	單位	數量
11	雙密封導軌閥	TG4F-16C	DN100	個	3
12	雙密封導軌閥	TG4F-16C	DN150	個	2
13	雙密封導軌閥	TG4F-16C	DN200	個	1
14	雙密封導軌閥	TG34F-16C	DN250	個	2
15	雙密封導軌閥	TG34F-16C	DN300	個	1

1．雙密封軌道閥的密封

雙密封軌道閥的雙密封結構不僅表現在雙閥瓣上，更主要的是每片閥瓣的密封面均同時具有軟、硬兩種密封形式，硬密封精度不低于四級，這不僅保證了閥門的零泄漏，而且使閥門具備了防火功能。如圖 2所示，圖a為開啟狀態的軟密封形狀；圖b為關閉狀態的軟密封形狀。由圖中可以看出，軟密封（橡膠）鑲嵌在閥瓣的凹槽中，中間突起，兩側凹陷；這有利于閥門在關閉過程中軟密封被壓縮，向兩側凹槽中流動，形成硬密封；其優點在于保護軟密封不被壓傷，同時保證硬密封的實現。雙密封軌道閥良好的密封性能可以確保泵的穩定工作狀態，避免出現“氣阻斷流”現象，這一點已多次得到用戶的確認。
2．軟密封的固定：軟密封采用模壓硫化工藝成型，橡膠一次硫化，氟化橡膠二次硫化；鑲嵌牢固，脫落。

3．防外漏設計

閥門端蓋與閥體，底盤與閥體中法蘭之間除了有O型圈密封外，在接觸端面之間還增加了柔性石墨墊片,實現了雙道密封；閥桿部分除了柔性石墨填料以外，在填料壓蓋與閥桿及端蓋配合部分還增加了O型圈密封；泄壓部分及排泄螺塞與閥體部分的連接采用錐管螺紋設計，并墊紫銅墊密封。所有這些措施有效地保證了密封的可靠性,杜絕了外漏的發生(如圖3所示).

4．具有雙關斷及泄放功能：

這是一種防止管線中兩種不同的介質串、混的隔斷方法。傳統的工藝設計如圖4a所示，用兩個隔斷閥（閘閥或球閥）隔斷介質，在這兩個隔斷閥之間裝一排泄閥；當隔斷閥產生內漏，則泄漏的介質將通過排泄閥排出，不會通過另一隔斷閥而造成兩種介質的摻混。若采用雙密封軌道閥，則僅需一臺閥就可實現上述功能，如圖4b所示，雙密封旋塞閥底部有一排泄螺塞，當閥門關閉后，取下該螺塞；若有一側閥瓣產生內漏，則漏出的介質通過螺塞孔排出，從而避免兩種介質摻混現象的發生。

排泄螺塞還有一個重要的功能就是排污和排水：當介質較臟時，可以定期通過排泄螺塞排出沉淀物；當冰凍天氣來臨前，可以通過排泄螺塞排出內腔積水，以防凍壞閥門。它是在綜合了閘閥,旋塞閥的優點,并參照國外相關閥門的結構原理的基礎上研制成功的.它以*的斜楔形結構,將閥門啟,閉過程中密封件間的摩擦消除,實現了閥門的零泄漏,長壽命.在設計過程中,以國內相關的閥門標準為依據,并參考了美國API6D標準,設計符合標準化要求.

油用雙密封軌道閥結構特點
1、雙密封導軌閥具有防火功能及密封性
油氣儲運系統中的介質均為易燃、易爆品。防火是油氣儲運裝置在設計和選用時重點關注的問題，其裝置不僅要求密封性要好，而巨在現場發生火災的情況下還要具備一定的密封性能。雙密封導軌閥的密封形式均采用軟、硬密封結合，其中包括閥瓣及端蓋、底盤等結構。軟密封可以保證在正常運行狀態下零泄漏，當現場發生火災時，軟密封有可能遭到破壞，這時硬密封將起主密封作用，可防止介質大量泄漏。相比較而言，閘閥采用硬密封，防火功能較好，但密封性能不容易得到保證，使用難以保證零泄漏;球閥采用軟密封，其使用壽命較長，但不具備防火功能。

2、雙密封導軌閥具有在線維修功能
當閥瓣上的軟密封因某種原因受損造成內漏或操縱器(執行機構)出現故障時，不必將閥門從管道上拆下便可進行更換或維修，操縱器的維修也可在管道不停壓的狀態下進行。而閘閥或球閥密封部分受損時，必須將閥門從管道上拆下才能進行維修或更換，甚至直接將閥門報廢。

3、雙密封導軌閥具有雙關斷及泄放功能
采用兩個隔斷閥(閘閥或球閥)來隔斷介質，并在這兩個隔斷閥之間安裝一排泄閥，當隔斷閥發生內漏，所泄漏的介質將通過排泄閥出，這樣就不會造成兩種介質的摻混。若用雙密封導軌閥，僅需一個閥就可實現上述功能。

4、雙密封導軌閥具有中腔泄壓功能
API6D規范規定“對于所有雙密封的閥門，當在液體介質中使用時，必須具有壓差泄放功能”，泄放的壓差是因環境溫度的變化而產生的。在常閉狀態下，雙密封閥門中腔壓力會因溫度升高而快速增加，該壓差如不及時泄放，對閥門的操作將產生嚴重影響。手動操作的雙密封導軌閥通常有以下兩種泄壓系統。

(1)手動泄壓系統手動泄壓系統通常為一安裝在端蓋上的針形閥。當介質為可以少量向大氣中排泄的液體時，可以配備此種泄壓系統。

(2)差熱式泄壓系統差熱式泄壓系統是一種帶有單向閥的管路系統。在該系統中，針形閥I常閉，針形閥常開。當介質為不可以向大氣中排泄的液體時，需配備此種泄壓系統(一般是向上游管道中泄壓)。差熱式泄壓系統不需要人為控制只有在檢測內漏時，才需要手動打開針形。

5、雙密封導軌閥具有檢驗內漏功能
當普閥門處于關閉狀態時，其密封效果的檢測比較困難，而雙密封導軌閥的檢測則很容易，只要在關閉狀態下打開泄壓系統與端蓋相連的針形閥即可，閥瓣若有內漏，介質就會通過針形閥流出。若介質不使于向大氣排放，則可在針形閥上接一壓力表，通過觀察表壓的變化來判斷有無內漏。
具有在線維修功能：當軟密封因雜質等原因損壞或者操縱器（執行機構）因故出現故障時，可以不將閥門從管線上拆下而進行維修或者更換，整個過程不超過1個小時。

6、雙密封導軌閥具有*的管道減壓功能
管道減壓是儲罐區管匯設計中需要重點考慮的問題，即當罐前閥關閉后，管網中仍然充滿了介質:隨著環境溫度的升高，管網中介質的壓力會迅速增大;當溫差變化較大時，增加的壓力會超過管道的承受能力，容易造成管道泄漏因此，管道應配備減壓設備管道減壓設計.在主切斷閥的上、下游之間連接管道減壓系統，該系統由兩個截斷閥(閘閥、球閥或截止閥)及這兩個截斷閥之間的一個減壓閥組成該套系統成本高，而且占用空間，不方便現場管理。主切斷閥選用雙密封導軌閥的管道道設計原理，減壓系統附在主切斷閥上，其設計結構簡單，占用空間小，且成本低廉。具有檢驗內漏的功能：主密封是否能保證零泄漏，可以通過“泄壓系統”的針形閥1來得到檢測，詳見“7.內腔泄壓功能”。

7．具有中腔泄壓功能：API 6D規范規定“對于所有雙密封的閥門，當在液體介質中使用時，必須具有壓差泄放功能”，泄放的壓差是因環境溫度的變化而產生的。雙密封閥門在常閉狀態下，中腔壓力會因溫度的升高而快速的增加；如果不及時泄掉該壓差，將對閥門的操作產生嚴重影響，甚至會脹裂閥體。手動操作的雙密封軌道閥通常有兩種泄壓系統供選擇：

1）        手動泄壓系統：通常為一安裝在端蓋上的針形閥，見圖1。當介質為可以少量向大氣中排泄的液體時，一般配帶此種泄壓系統。當閥門將處于常閉狀態時，在閥門關閉后，打開針形閥（此時，還可檢驗閥門是否有內漏）；在閥門重新開啟前，記住關閉針形閥。

2）        差熱式泄壓系統：是一帶有單向閥的管路系統，如圖5所示。需要指出的是，泄壓系統中的針形閥、單向閥的設計要求極為嚴格，亦必須有軟、硬兩種密封形式，確保安裝零泄漏。泄壓系統的配置一般由制造廠依據使用介質及使用環境按標準確定，用戶可以提出要求，但不得違反標準。

8．油用雙密封軌道閥結構特點*的管線減壓功能：

我公司在為油庫儲運系統服務過程中，在相關專家的指導下，成功地將原來油庫龐大的減壓系統、精巧地實現于我公司的雙密封軌道閥上，該功能非常適合在儲罐根部使用。“管線減壓”是儲罐區管匯設計中需要重點考慮的問題，即當儲罐根部閥關閉后，管網中仍然充滿介質；隨著環境溫度的升高，管網中介質的壓力會迅速增大；當溫差變化較大時，增加的壓力會遠遠超過管線的承受能力，造成管線的破壞；因此，需要及時為管線減壓。通常的管線減壓設計如圖7a所示，在主切斷閥的上、下游之間連接管線減壓系統，該系統通常由兩個截斷類閥（閘閥、球閥或截止閥）及這兩個截斷閥之間的一單向閥組成。該套系統不僅成本大，而且占用空間，不方便現場管理。我公司專門設計的雙密封軌道閥的管線減壓系統就是為簡化傳統方法而設計的。主切斷閥如果選用我公司設計制造的雙密封軌道閥，則設計原理如圖7b所示，結構簡單，成本低廉，便于管理。配此系統需根據使用位置在合同中規定，常規閥門不配此系統。

9．具有準確直觀的狀態指示器：。

如圖1所示“1.指示標記牌”，當指示標記牌與管線軸向平行時，指示閥門處于開啟狀態；當與軸向垂直時，指示閥門處于關閉狀態。

10．油用雙密封軌道閥結構特點關鍵部位的特別工藝處理

閥體的內腔精磨后鍍耐磨鉻；閥芯桿精磨后將閥芯的表面整體化學鍍鎳處理。進行該部分處理的目的是增加其抗介質的化學腐蝕及沖刷腐蝕的能力，以適應長壽命的要求。除非定貨合同中規定不需鍍鉻（鎳），否則該處理為常規要求